Il sistema di alimentazione , noto anche come sistema di corridore, è un insieme di canali di alimentazione che guidano il fuso in plastica dall'ugello della macchina per iniezione alla cavità. Di solito è costituito da un canale principale, un corridore, un cancello e una cavità fredda. È direttamente correlato alla qualità dello stampaggio e all'efficienza della produzione dei prodotti in plastica.
1. Sprue
È un canale nello stampo che collega l'ugello della macchina per iniezione al corridore o alla cavità. La parte superiore del canale è concava per connettersi con l'ugello. Il diametro dell'ingresso del canale principale dovrebbe essere leggermente più grande del diametro dell'ugello (0,8 mm) per evitare il trabocco e impedire che i due vengano bloccati a causa di una connessione inaccurata. Il diametro di ingresso dipende dalle dimensioni del prodotto, generalmente 4-8 mm. Il diametro del canale dovrebbe espandersi verso l'interno ad un angolo da 3 ° a 5 ° per facilitare il demoluggio dell'eccesso nel percorso del flusso.
2. Benda lumaca fredda
È una cavità alla fine del canale per catturare il materiale freddo generato tra le due iniezioni all'estremità dell'ugello, in modo da impedire il blocco del corridore o del cancello. Una volta che il materiale freddo viene miscelato nella cavità, lo stress interno viene facilmente generato nel prodotto fabbricato. Il diametro del pozzo di lumaca fredda è di circa 8-l0 mm e la profondità è di 6 mm.
Al fine di facilitare Demoulding, il suo fondo è spesso sopportato da una canna di demoluggio. La parte superiore dell'asta di demoulding dovrebbe essere progettata come un gancio a zigzag o un solco affondato, in modo che il canale principale possa essere tirato fuori senza intoppi durante la demoluggio.
3. Runner
È il canale che collega il canale e ogni cavità nello stampo multi-slot. Al fine di far riempire il materiale fuso ciascuna cavità alla pari velocità, la disposizione dei corridori sullo stampo dovrebbe essere simmetrica ed equidistante.
La forma e le dimensioni della sezione trasversale del corridore hanno un impatto sul flusso della fusione della plastica, sulla facilità di demoluzione del prodotto e produzione di muffe. Se il flusso della stessa quantità di materiale è preoccupato, il canale di flusso con una sezione trasversale circolare ha la minore resistenza.
Tuttavia, poiché la superficie specifica del corridore cilindrico è piccola, è sfavorevole per il raffreddamento dei detriti nel corridore e il corridore deve essere aperto sulle due metà dello stampo, che è ad allineamento ad alta intensità di manodopera. Pertanto, vengono spesso utilizzati i corridori trapezoidali o semicircolari trasversali e sono aperti su metà dello stampo con perni di espulsione.
La superficie del corridore deve essere lucidata per ridurre la resistenza al flusso e fornire una velocità di riempimento più rapida. La dimensione del corridore dipende dal tipo di plastica, dalla dimensione e dallo spessore del prodotto. Per la maggior parte dei termoplastici, la larghezza della sezione trasversale del corridore non supera gli 8 m, quello extra-large può raggiungere 10-12 m e quello extra-piccolo può raggiungere 2-3m. In base alla premessa di soddisfare le esigenze, l'area trasversale dovrebbe essere ridotta il più possibile, in modo da non aumentare i detriti nel canale di shunt e prolungare il tempo di raffreddamento.
4. Porta
È un canale che collega Sprue (o corridore) e la cavità. L'area della sezione trasversale del canale può essere uguale a quella del canale a cannone (o di ramo), ma di solito è ridotta. Quindi è la parte con la più piccola area trasversale dell'intero sistema di corridore. La forma e le dimensioni del cancello hanno una grande influenza sulla qualità del prodotto.
La funzione del gate è la portata di controllo .
Durante l'iniezione, può prevenire il riflusso a causa della solidificazione precoce del fuso immagazzinato in questa parte . Rendi il passaggio di passaggio soggetto a un forte taglio per aumentare la temperatura, riducendo così l'apparente viscosità e migliorando la fluidità .
È conveniente separare il prodotto dal sistema di corridore. Il design della forma, delle dimensioni e della posizione del cancello dipende dalla natura della plastica, dalle dimensioni e dalla struttura del prodotto .
Generalmente, la forma trasversale del cancello è rettangolare o circolare e l'area trasversale dovrebbe essere piccola e la lunghezza dovrebbe essere breve. Questo non si basa solo sugli effetti di cui sopra, ma anche perché è più facile ingrandire un piccolo cancello, ma è difficile ridurre un grande cancello. La posizione del cancello dovrebbe essere generalmente selezionata nel luogo in cui il prodotto è il più spesso senza influire sull'aspetto. Il design della dimensione del cancello dovrebbe tener conto della natura del fuso in plastica. La cavità è lo spazio in cui i prodotti di plastica sono formati nello stampo.
I componenti usati per formare la cavità vengono collettivamente indicati come parti modellate. Ogni parte modellata ha spesso un nome speciale. La parte di formazione che costituisce la forma del prodotto è chiamata matrice (nota anche come una matrice femmina) e la parte che costituisce la forma interna del prodotto (come un buco, una scanalatura, ecc.) È chiamata core o un pugno (noto anche come un dado maschio). Quando si progetta una parte modellata, la struttura generale della cavità deve essere prima determinata in base alle proprietà della plastica, alla forma geometrica del prodotto, alla tolleranza dimensionale e ai requisiti di utilizzo.
Il secondo è quello di selezionare la superficie di separazione, la posizione del cancello e il foro di sfiato e il metodo di demoulding secondo la struttura determinata. Infine, il design di ciascuna parte viene effettuato in base alle dimensioni del prodotto di controllo e viene determinata la combinazione di ciascuna parte.
Quando il fuso in plastica entra nella cavità, c'è un'alta pressione, quindi le parti modellate devono essere selezionate ragionevolmente e verificare la forza e la rigidità. Al fine di garantire la superficie liscia e bella dei prodotti in plastica e una facile demotoly, la superficie a contatto con la plastica dovrebbe avere una rugosità ra> 0,32um ed essere resistente alla corrosione. Le parti formate sono generalmente trattate con calore per aumentare la durezza e realizzate in acciaio resistente alla corrosione.
