1. Sistema di versamento
Il sistema di gating, noto anche come sistema di corridore, è un insieme di canali di alimentazione che conducono il fuso in plastica dall'ugello della macchina per iniezione alla cavità. È direttamente correlato alla qualità dello stampaggio e all'efficienza della produzione dei prodotti in plastica.
1 ) . Corrente principale
È un passaggio nello stampo che collega l'ugello della macchina per iniezione al corridore o alla cavità. La parte superiore del canale è concava per l'impegno con l'ugello. Il diametro di ingresso del canale principale dovrebbe essere leggermente più grande del diametro dell'ugello (0,8 mm) per evitare il trabocco e impedire che i due vengano bloccati a causa di una connessione imprecisa. Il diametro dell'ingresso dipende dalle dimensioni del prodotto, generalmente 4-8 mm. Il diametro del canale deve essere espanso verso l'interno con un angolo da 3 ° a 5 ° per facilitare il rilascio dei detriti del corridore.
2 ) . Buco di lumaca fredda
È una cavità alla fine del canale principale per catturare il materiale freddo generato tra due iniezioni all'estremità dell'ugello, impedendo così il blocco del canale o del gate di ramo. Se il materiale freddo viene miscelato nella cavità, lo stress interno viene facilmente generato nel prodotto fabbricato. Il diametro del foro del materiale freddo è di circa 8-10 mm e la profondità è di 6 mm.
Al fine di facilitare Demoulding, il fondo è spesso portato dalla canna di demoulding. La parte superiore dell'asta di demoulding dovrebbe essere progettata come un gancio a zig -zag o un solco affondato, in modo che il canale possa essere tirato fuori senza intoppi durante la demoluzione.
3 ) . Canale di shunt
È il canale che collega il canale principale e ogni cavità nello stampo multi-slot. Al fine di rendere il fuso riempimento di ogni cavità alla stessa velocità, la disposizione dei corridori sullo stampo dovrebbe essere simmetrica ed equidistante.
La forma e le dimensioni della sezione del corridore hanno un impatto sul flusso della fusione in plastica, sulla demolding del prodotto e sulla facilità di produzione dello stampo. Se viene considerato il flusso della stessa quantità di materiale, la resistenza del canale di flusso con una sezione circolare è la più piccola.
Tuttavia, poiché la superficie specifica del corridore cilindrico è piccola, non fa bene al raffreddamento dell'eccesso del corridore e il corridore deve essere aperto sulle due metà dello stampo, che è ad alta intensità di manodopera e facile da allineare. Pertanto, vengono spesso utilizzati i corridori trapezoidali o semicircolari della sezione trasversale e sono aperti su metà dello stampo con barre di espulsione.
La superficie del corridore deve essere lucidata per ridurre la resistenza al flusso e fornire una velocità di riempimento più rapida. La dimensione del corridore dipende dal tipo di plastica, dalla dimensione e dallo spessore del prodotto. Per la maggior parte dei termoplastici, la larghezza della sezione trasversale del corridore non è superiore a 8 m, l'extra grande può raggiungere 10-12 m e il piccolo extra è 2-3 m. In base alla premessa di soddisfare le esigenze, l'area trasversale dovrebbe essere ridotta il più possibile, in modo da evitare di aumentare i detriti del condotto di shunt e prolungare il tempo di raffreddamento.
